快周轉高交付：柔性生產計劃與物料控制

課程背景

高效產銷協同S&OP與IM庫存戰略管理：

供應鏈作為企業間端到端的脈絡，信息從市場來，產品到市場去，供應鏈脈絡通暢，物流、資金流、信息流才能高效運轉。隨著近幾年車市行業一路下滑，企業中需求計劃和庫存管理的難度越來越大，并且很多公司，如果缺乏供應鏈計劃的整體協同，就會造成供應鏈三高三低三多三差的問題。

三高：呆滯庫存高、總成本高、應收賬款高;三低：庫存周轉率低、利潤率低、客戶滿意度低

三多：救火多、會議多、內耗多;三差：交付績效差、質量一次合格差，計劃協同差。

如果你的企業有如下疑問，歡迎參加高上老師的《快周轉高交付：柔性生產計劃與物料控制》

為什么我們企業的預測準確率低的可憐？為什么生產計劃頻繁變更？

為什么庫存很高但是還頻頻缺料？為什么跨部門溝通越來越困難？

為什么客戶訂單無法準時交貨，客戶投訴不斷？

課程收益：

企業收益：

1、為企業導入一套高效的產銷協同機制工具，推動企業科學的計劃管理機制的落地；

2、企業可以獲得一套全面的庫存管理工具，提高公司庫存周轉，為公司現金流減負；

3、為企業培養專業的供應鏈計劃人才，以應對現如今需求多變的市場環境；

崗位收益：

1、重新認識PMC的管理職責

2、學習如何有效制訂、執行、監控生產計劃

3、了解庫存預測與物料控制實務，分析影響交期達成原因與對策

4、定位跟單員角色及跟單管控技巧、溝通技巧

針對學員：

期望解決企業庫存積壓、頻繁缺貨、加速庫存周轉率，打造高效供應鏈計劃的企業中高層管理者、如生產計劃主管，物料計劃主管等，以及其他涉及到計劃制訂、采購跟進及跟單管理的相關人士。

課程特色

1、案例教學：企業自己的案例和其他企業案例結合；

2、工具方法實操性強：工具全部免費開源，課上確保學員通過電腦操作，當場學會計劃工具的運用；

3、授課老師資質：高老師擁有9門軟技能溝通課程的版權資質，對跨部門溝通，有數年教學經驗

4、高老師在外企，從基層計劃員做到亞太供應鏈經理，了解各類學員的實際問題，可提供落地方案

課程大綱：

一、決勝供應鏈之背景篇：VUCA年代，需求多變、預測不準

1.**CA年代趨勢與挑戰

2.行業供應鏈近些年的挑戰

客戶強勢，單必接，急單插單常態化。

供應商強勢，且對方與客戶關系較好。

呆滯庫存、PPV、ITO等交付壓力巨大。

3.現場互動：客戶現有問題收集梳理

4.結論：必須提高公司協同能力---研發、銷售、生產、采購、物流一體化運作

二、供應鏈管理概述

1、供應鏈管理與運營理論及行業應用情況介紹

2、供應鏈SCOR模型介紹

3、價值鏈理論的提出與供應鏈的類型、特征、形式

4、供應鏈的主要內容、目標、要求及挑戰

5、以流程為中心的供應鏈管理示意圖

6、供應鏈設計的步驟及考慮事項 演練：供應鏈設計與產品類型策略矩陣

7、供應鏈管理的四大支點及其原理

8、幾種制造模式與供應鏈管理的關系

9、為什么供應鏈管理能創造競爭性優勢？

三、決勝供應鏈之實操篇：需求管理

1、你的企業需求預測準確率有多高？

2、需求預測不準的核心原因

3、需求預測的方法

案例討論：如果客戶不給預測，如何安排生產？

準確的預測有益于計劃的穩定性

預測的具體方法

案例分析：三個步驟幫助你完成一份準確的預測

4、季度月度、預測計劃編制

案例討論：我該如何和客戶索要原材料的空運費？

5、計劃的五層金字塔（★★★★★）

6、需求計劃-專題討論：如何開展有效的S&OP會議？

★ 學員演練

四、決勝供應鏈之實操篇：生產計劃模式

1、不同企業的生產計劃模式

2、大批量型生產計劃模式

3、小批量多品種且生命周期短（項目型）生產計劃模式

4、按單生產、備貨生產和按單設計生產的基本模式

5、生產模式與生產計劃的關系

6、小批量多品種生產方式的特點和難點

7、小批量多品種生產的管理對策

8、從需求預測到多部門計劃的過程

9、主生產計劃的制訂過程和影響計劃的要素

產能規劃和監控

物料供應和補貨的方式

訂單交付的優先級管理

生產批量和規模效應

生產人員的安排

識別和消除生產過程中的浪費

精益生產的模式和計劃特點

生產計劃的進度和變更管理

五、決勝供應鏈之實操篇：供方選培，協作共贏

1、什么是供應商管理？

2、確定管理目標、管控要點

3、供應關系管理供應商準入、績效

4、供應商評估、評價

5、供應商分級分類

案例：某家電領頭企業供應商分類方法

6、強勢供應商“強”的原因與對策

六、決勝供應鏈之實操篇：全面庫存管理

1、庫存可以掩蓋所有運營的問題

2、講解：如何提高庫存周轉率（ITO）

討論：為什么總是該來的不來，不該來的來了？

討論：缺料到底是誰的責任？

3、講解：庫存結構梳理&庫存計劃制定

小批量多品種生產時如何確定物料采購的頻率和批量

小批量多品種的企業物料種類繁多，到底那些物料需要備庫存呢？

庫存控制的必要性和價值

如何設定合理的安全庫存量

庫存控制的一些具體方法

如何預防和管理呆滯物料

小批量多品種生產中，理想的庫存管理理念

4、庫存預警系統

案例：如何設置安全庫存，高效地制定降庫計劃？

5、呆滯物料處理方案

案例：某制動系統零部件供應鏈，如何一年內降低兩千萬的庫存？

七、決勝供應鏈之溝通篇：提升人際敏感度

1、理論講解篇

? DISC 理論講解

? DISC行為風格類型識別

? 案例引導：各個部門的行為風格歸納

2、實戰篇

? 情景演練：溝通公式

? 不同性格特點在工作中的表現與高效溝通建議

? 情景演練：向不同風格領導匯報工作

? 案例引導：每種特質的應對之道

贏在現場：生產計劃與物料控制PMC

課程背景：

陶老師帶領團隊走過了近500多家制造型企業及企事業單位，發現90%以上的單位生產計劃天天在制定，而有效執行的約在60%，銷售預測可參考性低下，計劃及調度人員素質參差不齊，計劃有效達成普遍在50%左右，庫存高達日出貨量的數十倍而材料卻總是跟不上進度，緊急訂單寫的“急”字多達七八個……以至陷入管理怪圈而無法自拔,想構建完善的物料控制體系，卻抓不住要領。

生產制造是個系統工作，需要讓信息流（訂單與計劃）與物資流（采購與倉庫）良好匹配和高效對接，才能實現生產過程的順利啟動，產生最終產品或服務而交付客戶，產生業績。陶建科老師通過咨詢現實看到事實并非如此，各部門各自為政，自以為是的現象尤為嚴重，使企業整個生產運作處於低效狀態。

一個中國人是條龍，三個中國人是條蟲，在一個團隊精神缺乏的國度，如何做好生產系統管理，新的時代，呼喚新的方法，走老路到不了新地方，今天陶老師所呈現的，將是一個全新的生產計劃及執行系統全過程的高效運作模式，建議企業計劃管理者、物料管理者、生產執行單位主管級以上人員一起參加，以便多方協同作戰，真正能在企業生產系統落地生根發芽，化無序管理為有序管理，變焦頭亂額為輕松駕馭。

如何讓信息流、物資流高效打通？如何讓職能部門支持生產？如何體現整體業績？. . . . . . 唯有集聚全員力量，打好生產系統這套組合拳，企業效益才能不斷提升，并在激烈競爭中立於不敗之地,也是我們企業中高層管理者必須面對的核心問題，本課程以在短時間內幫助企業解決生產計劃方面的長期難題，并提供相應的操作表單提供，助力企業執行！歡迎報名參加！

課程收益：

● 掌握生產制造系統的三大流程

● 明確自我職責，提升管理意識

● 掌握生產計劃的生成與控制、三大優化手法

● 掌握計劃管理六步法

● 生產執行控制六動作

● 物料存量管理與采購過程有效控制

● 工序生產過程的跟進與管理

● 生產過程優化四大手段

● 強化企業制度執行力，長效機制打造與系統化管理。

授課風格：

適合性：貼近企業實際，讓管理者先改變思維，神同才能行同

實用性：有工具，有方法，有表單，隨拿隨用

創新性：對傳統管理模型進行深入創新，開發學員智慧與創造力

課程時間：1-2天，6小時/天

課程方式：課程講授65%，案例分析及小組研討20%，實操練習15%

課程對象：總經理、生產副總、生產經理、計劃及物控、采購團隊、車間主任等管理人員

課程模型：（以訂單驅動、計劃指揮的生產系統）

課程大綱

第一講：企業管理現狀分析

1. 企業管理的六大問題

2. 企業利潤的三大來源

3. 信息流、物資流、工藝流三者關系

4. 生產系統協同模型分析

第二講：制造業生產計劃的模式

一、制造業生產的三種模式

模式一：計劃性生產

模式二：訂單性生產

模式三：混合性生產

二、傳統生產計劃模式6大問題解析

1. 成品積壓——客戶催貨

2. 原料爆倉——產線待料

3. 天天加班——貨期延誤

4. 插單急單——換線頻繁

……

第三講：生管的工作職責與生產指揮權的確立 

1. 生管的工作目標

2. 生管的能力與要求

3. 生管的工作職責

4. 生管對生產的五重管理

5. 生管對生產系統指揮權的確立

第四講：生產排程要領

1. 排單的原則

2. 排程的要素

3. 標準產能計算

4. 計劃優先率計算

案例分享

第五講：生產計劃執行的核心手法

1. 生產計劃制訂的十六字真言解讀

2. 前推生產模式

3. 滾動物料計劃

4. 頻繁修訂計劃

5. 快速響應需求

案例分享

第六講：生產計劃的形成

1. 年度生產計劃

2. 月度生產計劃

3. 周生產計劃

4. 執行日計劃

第七講：計劃組織管理6步法

1. 計劃

2. 準備

3. 協調

4. 攻關

5. 稽核

6. 考核

第八講：計劃執行管理6動作

1. 下達

2. 公開

3. 跟進

4. 處理

5. 評比

6. 改善

第九講：資源整合管理6動作

1. 清單：準備工作列表

2. 核查：物資點檢核實

3. 需求：生成有效計劃

4. 催料：物料進度跟進

5. 備料：物資主動籌備

6. 報欠：欠料滾動上報

第十講：采購控制與庫存管理

1. 庫存帳卡物數據準確性提升手法

2. 存量管理計算與執行

3. 倉儲管理“四備”原則

4. 采購交期跟進八手法

5. 采購品質管理八手法

6. 采購控制六大步驟

7. 采購管理“四備”原則

第十一講：生產瓶頸優化手法

1. 個體效率與整體效率

2. 瓶頸與排產的關系

3. 瓶頸打通六大方法

4. 瓶頸的兩種表現

第十二講：如何持續改進和執行落地

1. 長效機制的打造

2. 量化與細化

3. 革除管理四大頑疾

4. 課程總結與升華

5. 跟進或指導：

PMC—生產計劃與物料精益管控實戰訓練

課程背景：

生產計劃是任何一家制造企業的“龍脈”！計劃做不好將直接導致：貨無法及時交付、客戶意見大而導致后續訂單取消！計劃混亂將導致車間每天處于趕貨狀態、產品品質無法保證且員工疲憊不堪！計劃混亂還會導致企業呆滯品庫存多、企業成本直線上升。但很多企業、尤其是中小企業對此無能為力！可以說：計劃做得好的企業很少！

每次我們去企業做咨詢或內訓發現突出問題：訂單交貨及時率偏低、過程在制品庫存量極大但客戶卻反映不能及時交貨。很多工廠甚至沒有統一指揮的計劃物控職能。有則是計劃人員在企業中無地位，無法有效掌控計劃對車間的執行過程。

本課程將針對以上從計劃排產方式，計劃過程控管方式，計劃核算工具著手，讓學員不僅學習到目前國內先進的計劃理念、而且還學習到眾多實用工具與表單（課程結束老師將拷貝一批老師在做生產總監管工廠時、給企業做計劃咨詢時的工具與表單給學員）。

課程模型：

課程收益：

學習三大先進理念知識：

日本豐田JIT精益生產排產方法；TOC計劃排產中瓶頸突破法；多品種小批量計劃排產方法

掌握三大計劃安排常規方法：

月、周、日計劃核算方法；月、周、日計劃制定方法；月、周、日計劃追蹤方法

掌握一個核心思路：

多品種、小批量下如何進行混合有效排產

掌握三大精益工具提升生產效率：

VSM價值流程圖分析法；七大浪費問題分析法；生產節拍核算分析法

掌握十種表單工具：

月計劃預排表、月計劃正式表、周計劃表、日計劃表、工序產能核算表、設備OEE核算表、庫存核算與訂貨表、物料采購表、計劃達成考核表、車間用料核算表

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：生產副總、生產廠長、生產經理、計劃經理及車間主任、班組長、計劃員

課程方式：理論講授(50%)+案例分析、小組研討(30%)+實操練習(20%)

課程大綱

第一講：生產計劃與物料問題與根源

分享：企業生產計劃和企業物料管控上存在的六個普遍現象

一、生產計劃問題六大根源分析

1. 沒有秩序——先要先投后出、后投后要先出

2. 沒有掌握——PMC對生產數據信息了解不到

3. 沒有節點——對生產流程關鍵點產能控制不住

4. 沒有反饋——車間倉庫不反饋生產、物料數據

5. 沒有約束——車間不聽上級安排自行安排生產

6. 沒有節拍——半成品成品要么不出要么全完成

二、物料管控存問題四大根源分析

三、計劃與物料管控管理層問題

課堂現場討論：做好生產計劃關鍵點是什么？

（實操）課程成果輸出：團隊共創分析方法

第二講：生產計劃編制與追蹤方法

一、生產計劃編制前的核算基礎知識

1. 標準工時測算法

2. CT、TT、OEE等基礎數據計算法

3. 各單位產能分析法

4. 混合排產分析法

5. 對應物料分析

二、生產計劃高效五大機制建設

1. 五大排產基礎建設

2. 四大溝通機制建設

3. 六大管理系統建設

4. 三大流程制度建設

5. 六大計劃準備建設 

案例分享：上海某企業計劃溝通機制建立過程

三、生產計劃年、月、周、日編制方法

1. 排產八大具體要求

案例分享：上海某企業計劃體系建立全過程

四、生產計劃過程追蹤方法

1. 現場看板運用

2. 每日報表反饋

3. 每日計劃反饋

4. ERP系統運用

五、四大主要生產方式計劃編制與追蹤要點

1. 機加工生產方式計劃

2. 流水線組裝生產方式

3. 大設備組裝生產方式

4. 定制化生產方式計劃

案例分享：浙江某小家電企業排產與追蹤特點

六、課程成果輸出（實操）

1. 方法與工具：月、周、日計劃排產方法；計劃進程追蹤方法

2. 實用表單：月、周、日生產計劃表

第三講：生產計劃車間落地方法

一、車間日計劃安排前的四項準備

1. 查清物料齊套情況

2. 了解目前車間產能

3. 熟悉產品工藝樣品

4. 查看設備工裝情況

二、計劃執行前的八大準備

三、車間日計劃接單實施六個步驟

1. 計劃的分解與落實

2. 物料的確認與領用

3. 任務信息傳遞溝通

4. 工序與人員的調配

5. 工藝與要求的核實

6. 異常情況了解處理

四、生產計劃過程追蹤方法

1. 生產進度控制點數量與標準對比

2. 瓶頸（關鍵）點數量監控

3. 車間現場進度控制看板書寫

4. 車間每日產量報表反饋

5. 現場巡查機制反饋

6. 異常問題及時反饋

五、車間計劃六大異常問題解決

1. 計劃插單問題

2. 臨時變更問題

3. 訂單暴漲問題

4. 訂單取消問題

5. 交期太短問題

6. 瓶頸工序產能

六、課程成果輸出

1. 方法與工具：現場看板設計、車間計劃反饋

2. 實用表單：生產車間日報（反饋）表

第四講：計劃物料的保障工程

一、采購管理與物料需求編制

1. 供應商日常管理

2. 采購計劃管理

3. 物料管理基礎

4. 物料計劃管理

二、倉庫管理與領料管理

1. 倉庫員工作要求

2. 倉庫日常內部管理

3. 原物料進出領管理

三、生產車間物料的領取與使用

1. 生產車間物料領用時七點思考

2. 生產車間物料使用六種高效方法

3. 生產車間物料管控六種節省路徑

四、物料降本的方法

1. 研發計劃品質工作

2. 物料使用標準化

3. 物料核算專人化

4. 物料管控績效化

5. 物料異常不放過

6. 加強現場6S管理

五、物料六大異常問題解決

六、課程成果輸出

1. 方法與工具：物料核算

2. 實用表單：物料核算表

第六講：多品種、小批量計劃應對方法

一、多品種小批量排產四大準備

1. 培養多能工

2. 工藝了解透

3. 安排靈活性

4. 訂單可調性

二、多品種排產四大手法

1. 類似工藝產品同時排

2. 同樣產品調整好順序

3. 特殊量小產品單個做

4. 另類工序提前或線外做

三、小批量車間四大應對方法

1. 現場安排靈活

2. 小單元化生產

3. 相似性連續做

4. 員工技能提升

四、多品種小批量物料準備

1. 辨別出個性材料

2. 特殊材料重點采購

3. 注意現場材料保管

4. 產品首巡檢做到位

五、課程成果輸出

1. 方法與工具：U型線布局、產品歸類法

2. 實用表單：產能負荷分析表

降本增效——PMC柔性生產計劃運營改善

課程背景：

毋庸質疑生產效率是依靠生產計劃拉動的，產供銷的協調是靠計劃整合的，通過PMC的組織加快物流周轉效率從而提升資金周轉效率，進而提升企業盈利能力是同質化競爭時代企業經營優化的重要手段之一。

盤點時才發現庫存物資充足，投產時才發現物資以被領出或占用，導致生產緊急缺料擋工；后下訂單往往比已下單更急，結果剛排好的計劃總被后續插單打亂，使計劃不斷變動；一部分車間人員空閑，其他車間人員不足，但卻無法實現跨部門崗位調動；這些問題都與主生產計劃策劃不當有關！

豐田汽車著名的拉動式生產組織方式從根本上解決了多品種小批量生產組織中的產品積壓和產銷不匹配的矛盾，因此得到工業企業的青睞；生產排程絕非粗放的訂單累計傳送過程，合理的生產排程可以拉動物料循環供給而降低半成品積壓，實現合理的訂單插單而不導致計劃混亂；

本課程重點以主生產計劃策劃與柔性生產排程為核心，分別講解各級生產計劃的策劃與實施過程方法；在主生產計劃管理培訓中，課程依銷售預測計劃編制→主生產計劃轉化→ 適時生產策略優化→物資需求計劃 →資源整備計劃的邏輯順序，講解產供銷的協調過程；在生產排程管理培訓中，課程依滾動出貨計劃→交付評估組織 →滾動排程計劃 → 生產效率預評→計劃傳遞與控制的邏輯順序，講解生產拉動的過程。

本課程具有較強實戰型，參訓學員需認真學習本課程介紹，根據課程中各課堂練習的安排，提前準備好企業相關數據信息，確保課程達成實踐效果。

課程收益：

● 解惑三大疑難：

1. 如 何提高供應商物料齊套到貨的能力？

2. 如何協調生產、技術、倉儲、裝備等部門協同生產？

3. 如何通過計劃排產釋放工廠產能？

● 領會兩大思路：供應鏈一體化運營思路；拉動式生產組織思路

● 輸出一個流程：柔性拉動式生產計劃實施流程

● 學會六種方法：

課程時間：1-2天，6小時/天

課程對象：計劃、物控、采購、生產部門主管

課程模型：

課程大綱

第一講：PMC能解決企業什么問題？

一、制造型企業成本困局

1. 隱形的成本浪費：資金成本浪費現狀

2. 企業物流效率對資金成本浪費的影響

案例：某新能源電車企業生產價值流案例剖析

課堂練一練：學員對企業物料流轉效率進行分析，并提報PMC問題

二、工業產品交付全過程解析

案例：從“請客吃飯”故事了解產品交付全過程

三、PMC生產計劃與物料管理體系的架構

案例：某加工廠產、供、銷三盤聯動的PMC管理體系

1. 主生產計劃的功能與業績衡量指標

案例：豐田汽車主生產計劃拉動供應鏈配套模式分析

2. 排程計劃的功能與業績衡量指標

案例：豐田汽車三段式排程拉動現場物流模式分析

3. 拉動式生產計劃管理變革的三大階段

案例：某加工廠離島式生產方式下變剛性日程計劃為柔性計劃

案例：某加工廠分段流生產方式下變推動式計劃為拉動式計劃

案例：某加工廠供應鏈一體化模式下變供配計劃為協同式計劃

四、PMC生產計劃與物料管理的職責

1. PMC部門的流程發起與協調組織責權

2. 生產部門的流程響應與配合執行責權

課堂練一練：學員根據PMC流程，編制企業產品交付責權分解表

第二講：PMC主生產計劃怎樣做成？

一、市場需求預測方法

1. 產品需求特征分類

1) 穩定性需求特征：總量、月單量相近

2) 變動性需求特征：總量差異、月單量相近

3) 季節性需求特征：總量相近、月單量差異

4) 臨時性需求特征：總量、月單量差異

2. 穩定性與季節性需求定量預測法

3. 變動性與臨時性需求目標分解法

課堂練一練：學員選擇企業一款產品，分析近年交付數據，判斷需求特征。

二、產品生產與交付的兩種模式

1. 庫存驅動型生產交付的策略

1) 上策：物料或在制品VMI供應商庫存管理

2) 中策：成品VMI客戶端庫存管理或JMI聯合庫存管理

3) 下策：產品備貨型生產交付

案例：某企業VMI管理策略

案例：某企業JMI聯合庫存管理策略

案例：某企業存量管制備貨策略設計與運用

2. 訂單驅動型生產交付的策略：連續制造模式

案例：某包裝企業產出周期改善交付庫存

三、月出貨計劃表

1. 成品出貨計劃表的預測滾動性

案例：某新能源企業成品滾動出貨計劃

2. MRP物料毛需求計劃的展開

案例：某新能源企業零件月需求計劃分解

四、主生產計劃評審與優化

1. 主生產計劃的效率評審與優化

案例：某企業上期效率與擋工原因評估與回應

2. 主生產計劃的人力負荷評審與優化

案例：某企業運用實物流表核算月人力負荷

3. 主生產計劃的設備負荷評審與優化

案例：某企業運用實物流表核算月設備負荷

4. 主生產計劃的技術條件評審與優化

案例：某企業運用FMEA分析表評估技術條件

五、主生產計劃與績效管理聯系

1. 主生產計劃導入的經營指標：物料周轉效率與直接制造成本率

2. 主生產計劃分解導出的管理指標：人力設備工時、庫存水平、制造周期

課堂練一練：學員根據示例計劃，計算MRP物料需求。

第三講：PMC物料需求怎樣保障？

一、物料凈需求計劃

1. 物料凈需求的基本公式：庫存+在途-計劃耗用

2. 物料需求計劃的預測滾動性

二、物料需求的特征分類與供配策略優化

1. 上策：通用物料/供應商VMI管理+專用物料/零庫存采購

2. 中策：通用物料/概略訂貨逐批采購+專用物料/零庫存采購

3. 下策：通用物料/備貨型采購+專用物料/零庫存采購

三、應對供貨不確定性的物料需求計劃修正

1. 修正供應商供貨周期的不確定性

案例：某企業用移動平均法修正采購周期

2. 修正市場需求的不確定性

案例：某企業用移動平均法修正發貨速度

四、產品交付與物料供應策略組合優化

1. 生產彈性下快交付生產策略：成品與物料VMI方式

2. 交付下保供能力生產策略：成品備貨+物料VMI方式

3. 庫存下訂單拉動生產策略：物料VMI方式

4. 生產彈性策略：成品VMI或備貨+物料逐批滾動采購

5. 較高庫存水平生產策略：成品VMI或備貨+物料備貨采購

6. 策略優化方向：供應鏈零庫存協同制造

五、物料倉儲管理

1. 倉儲管理第1職能：一物一位，一目了然

案例：某企業分倉~分區~分位~分層~分序物料管理

案例：優秀企業倉儲目視化管理事例

2. 倉儲管理第二職能：先進先出，批次追溯

案例：某企業物料入出與退換貨流程   

案例：優秀企業物料先進先出解決辦法

3. 倉儲管理第三職能：帳卡物一致，數據準確

案例：逐批盤點、循環盤點與定期盤點適用范圍

4. 倉儲管理第四職能：響應計劃，保障供給

案例：某企業利用緩存發料提前清理物料齊套的方法

第四講：PMC排程計劃如何拉動生產？

一、推動式生產與拉動式生產優缺點

案例：某企業關鍵工序拉動式生產計劃改進

二、人、機、料、法、環協同生產實現方法

案例：某企業滾動生產排程表使用

三、瓶頸工序排程

1. 單一工序排程規則

案例：加工時間V.S.最小松弛時間V.S.交貨期時間緊急度

2. 前后工序雙排程規則 

案例：杰克遜雙單元排程方法

四、負荷評估與排程優化

1. 工序負荷計算與看板化管理

2. 緊急訂單插單方法

五、四張看板與生產計劃信息化管理系統

1. X+N柔性滾動計劃實現流程

2. 運用數字化車間實現柔性滾動計劃的信息架構

課堂練一練：柔性生產計劃編制流程設計

第五講：PMC管理如何落地？

一、產前準備有效率

案例：用六段時間表分解班組接班過程

案例：用班組計劃看板目視生產進度狀態

二、產后管理有結果

案例：用六段時間表分解班組交班過程

案例：生產日報與 48項擋工責任歸屬 

三、一日生產有流程

案例：某企業一日生產計劃執行流程

四、產銷協調有方法

案例：用最小批量法提高混批生產能力

案例：用產線平衡改善提升產線效能

案例：用時段排程法實現便捷插單

案例：用生產日報告解決收尾欠料

生產計劃與排程管理

【課程背景】

交期短，品種多，批量小是趨勢，訂單交貨及時率偏低，不能讓客戶滿意；庫存資金龐大，庫存周轉率偏低，物料損耗率偏高，導致企業利潤侵蝕嚴重。一方面，企業成品庫存積壓嚴重，另一方面，客戶卻反映不能及時交貨。很多工廠甚至沒有統一指揮的計劃物控職能，出現此種矛盾的狀況，主要是公司生產計劃、物料組織、排程管理工作出現偏差。

生產排程絕非粗放的訂單累計傳送過程，合理的生產排程可以拉動物料循環供給而降低半成品積壓，實現合理的訂單插單而不導致計劃混亂；如何讓信息流、物資流高效打通？如何讓職能部門支持生產？如何體現整體業績？......唯有集聚全員力量，打好生產系統這套組合拳，企業效益才能不斷提升。

生產整體效率是依靠生產計劃拉動的，產供銷的協調是靠計劃整合的，通過PMC的組織加快物流周轉效率從而提升資金周轉效率，進而提升企業盈利能力是同質化競爭時代企業經營優化的重要手段之一。生產制造是個系統工作，需要讓信息流（訂單與計劃排程）與物資流（采購與倉庫）良好匹配和高效對接，才能實現生產過程的順利啟動，產生最終產品交付客戶，產生業績。

本課程將從計劃源頭，控管模式，控管計劃工具等方面探討，讓企業管理干部掌握生產計劃、生產排程和物料控制的流程、績效指標、落地工具。

【課程特色】

●體驗式學習：真實場景演練； 

●源于實戰：課程內容來源世界五百強企業的實踐經驗，注重實戰； 

●專業易懂：將專業的精益管理模式，采取簡單易懂的案例進行闡述； 

●價值度高：課程內容經過多家世界500強企業驗證，對企業管理模式轉變和提升大有裨益； 

●方法：在實踐中不斷改善創新，實踐結果效益顯著； 

【課程收益】

● 生產運作管理系統化的概念與思維

● 學會生產計劃、排程管理與物料控制的基本理念和方法

● 掌握生產計劃、物料計劃與采購計劃之間的銜接整合

● 掌握產能負荷計劃的計算方法及生產均衡性的把握方法

● 如何協調生產、技術、倉儲、設備等部門協同生產

● 柔性拉動式生產計劃實施流程

● 如何提高供應商物料齊套到貨的能力

● 交期延誤的原因分析和改善對策的探討

【課程對象】生產副總、生產經理，PMC經理/主管、生產計劃專員，物控專員，采購員、生產部門主管等人員

【課程工具】

▲ 《預測表格及函數》

▲ 《主計劃表格》《日計劃表格》

▲ 《請購單》《生產進度跟蹤表》《補料單》

▲ 《訂單評審表》《訂單管理表》

▲ 《產能負荷計算表》《庫存ABC分析表》

▲ 《甘特圖表》《配送備料制度》《產銷會議制度及流程》

【授課方式】課程講授65%，案例分析及小組研討20%，實操練習15%

【課程時間】2天，6小時/天

【課程大綱】

第一講：PMC能力素質模型

一、定義

二、組成形式

三、PMC職責

四、工作技能要求

五、新業務流程下的PMC

六、廣義的PMC

七、四個中心

八、兩種控制

九、三個工作手段

十、PMC的作用

十一、企業運作總流程

十二、物品流程

討論：你的企業存在哪些問題？

第二講：PMC工作方法

一、如何組建PMC

1、組建的必要性

2、組建方法

二、PMC工作方法

1、工作展開流程

2、識別運作狀況

3、設立跟單員

4、掌握八大工具

5、工作方法三大要素

6、有效工作三原則

7、五項運作準則

三、生產排程要領

1、排單的原則

2、排程的要素

3、標準產能計算

4、計劃優先率計算

討論：你的企業存在哪些問題？如何改善？

第三講：計劃拉動五步法

一、拉動系統概論

1、推動系統與拉動系統區別

2、拉動生產運行的基本原則 

3、拉動系統目標

4、拉動生產實現的基礎和前提條件

二、拉動改善周工作思路

1、型譜匹配-專線轉產 對應關系簡化

2、計劃模式-計劃剛性 N點準時

3、看板設計-見單生產 信息化

4、庫存設計-斷點減少 先進先出

5、目視化-按線規劃 規則目視

三、拉動（五步）+暢流（十四問）融合

1、連續流：

規劃連續流：單件流、小批量流（按容器流動）、批量流（按任務批次流動）

2、精益布局

3、消除了不平均現象的均衡化

4、批量生產和均衡化生產

5、流線化生產的8個條件

6、改善線平衡的六大方法

7、瓶頸工序改善

案例：世界五百強企業拉動案例1

案例：世界五百強企業拉動案例2

案例：暢流改善案例

案例：世界五百強企業價值流-拉動1階段評審步驟及原則30條

第四講：生產控制與物料管制

一、生產控制

1、準確接收訂單

2、訂單評審問題點

3、生產計劃的類別

4、如何制定生產計劃

5、解決品質與交期的矛盾

案例：兩種決定的比較

6、生產準備

7、如何掌握生產進度

8、進度動態監測

9、如何決定插單

10、精細化管理計劃編排流程

案例：生產計劃控制表單 

二、崗位手冊

EXCEL函數在PMC工作中應用

三、物料控制

1、認識、BOM

2、擬訂物料需求計劃

3、存儲量管理

4、ABC管理法

5、不同類別的物料管理

6、物料控制技法

7、產品掃尾與物控

8、應對生產計劃取消的物控

9、JIT與VMI

10、ERP與物控

11、發生生產異常問題怎么辦

案例：如何管理供貨工廠

11、防止各種失效

12、盤點制度

第五講：出貨與銷售

一、出口型企業物控要點

二、確認客戶樣品的技巧

三、巧妙應對交期延遲的方法

四、確保準確無誤裝箱發貨的技巧

五、正確做好出貨統計分析

第六講 KPI管理

一、過程方法

1、與PMC關聯的KPI

2、善用開會解決問題

3、實施格式化管理

4、看板管理有特效

二、標準化及經營簡單化

產品平臺化、標準化，開發成本優、結構簡具有市場競爭力的產品；制造實現柔性化、智能化的自動化生產； 

三、標準化

1、材料標準化

2、零件標準化

四、經營簡單化

1、平臺規劃

2、平臺化精簡

3、SKU精簡

4、編碼精簡

互動：目前存在問題及如何改善

案例：生產管理的數據化評價

案例：相關表單實操案例

5、負荷計劃

6、負荷計劃的要點

7、生產能力的掌握

8、月份生產計劃表

9、生產日程表

10、日程計劃實施步驟

11、生產進度異常因應對策表

12、交期延誤的改善對策

13、解決生產物料齊套性的工具與方法

案例：訂單匯總表

主生產計劃表

月生產計劃表

生產日計劃

生產加工指令單 

生產日報

合同評審

外協進度控制

產能分析

生產進度追蹤表

案例：企業問題解決機制

課程收尾

1. 企業自評

2. 回顧課程

3. 答疑解惑

4. 合影道別

生產計劃與物料控制---PMC

【課程背景】

很多制造型企業特別是中小型企業的生產計劃都存在同樣的現象：計劃部門你做你的計劃，生產部門我做我的生產，即出現兩張皮，最終導致整體系統混亂、效率不高、交期拖期。生產計劃作為公司生產系統的神經系統、指揮中心，它的可執行性、確準性是產生系統效率、整體效率的核心，如何才能做到、做好？

很多企業的管理者總是說：從早忙到晚，從上向下個個忙不停，但是成品總是遲遲不到倉庫，老是拖貨期、趕工期。為什么會導致這種“忙而無果”的結果呢？《生產計劃與物料管理》管理課程給你解決的方向、方向與工具。

【課程收益】

系統掌握制定可執行、準確生產計劃的核心要素

掌握拉動計劃與推動計劃的優缺及適合的企業類型

掌握制定裝配計劃的步驟與要點

掌握制定零部件計劃的步驟與要點

掌握如何讓你的計劃與實際達成的方法與手段

掌握精益物料控制的方法與要點

大量的案例幫你理清并解決生產進度跟不上計劃的原因

【課程對象】

總經理，IE、生產主管，經理、副總經理，計劃與物控人員、倉庫管理人員及有興趣之人士。

【課程方式】

互動式講授+成功案例分析+小組討論+模擬游戲演練

【課程大綱】

一、精益PMC管理

1.精益生產計劃與傳統計劃有何區別？

2.銷售計劃、生產計劃與出貨計劃的關系

3.精益生產計劃的概要

精益生產計劃的特點

精益生產計劃的用途、種類

精益生產計劃的內容

4.*MC在企業的作用與重要性分析

案例分享

二、精益生產計劃制作要點

1．生產負荷的計算方法與控制要點

案例講解與實踐練習

2.設備需求的計算方法與控制要點

案例講解與實踐練習

3.人員需求的計算方法與控制要點

案例講解與實踐練習

4.平衡效率的計算方法與控制要點

案例講解與實踐練習

5.生產提前期的計算方法與控制要點

案例講解與實踐練習

6.安排計劃的必要條件與要點

案例講解與案例分享

三、如何制定裝配作業計劃

1.拉動計劃與推動計劃的優缺點

2.拉動計劃與推動計劃的適用條件

3.案例講解：裝配計劃制定的總原則

4.產品排產先后順序的規則與要點

5.排產節拍的定義與計算方法

案例講解與實踐練習

6.裝配計劃制定五步法

案例講解與實踐練習

四、如何制定零部件作業計劃

1.零部件作業計劃制定的原則

2.零部件作業計劃排產的核心要點

3.零部件作業計劃編制的注意事項

4.核心工序或瓶頸設備計劃制定的要求與方法

5.零部件作業計劃與人員安排的技巧

案例講解與實踐練習

五、如何確保生產計劃按時完成---生產進度的管控

1.模擬游戲：為什么生產進度與計劃不同步？老是不能按時完成任務？

2.生產異常的預判與處理方法

精益管理中對“生產異常”的定義

生產異常預判要點

生產異常處理的技巧與方法

案例分享

3.進度管控要點一：物流轉運模式的轉變與監控

案例分享與剖析

4.進度管控要點二：平衡效率的管控與要點

案例分享與剖析

5.進度管控要點三：瓶頸設備切換管控與要點

案例分享與講解

6.進度管控要點四：齊套管控方法與要點

案例分享與講解

7.進度管控要點五：急緊插單的方法與要點

案例分享

8.進度管控要點六：生產異常處理的技巧與要點

案例分享與講解

9.交期延期的原因分析

10.交期延期的改善方向與對策

六、物料需求與采購方式

1.精益物料管理的精髓

2.物料需求的計算方法

案例講解與實踐練習

3.安全庫存的計算方法

案例講解與實踐練習

4.常用物料需求計劃制定要點

案例講解與實踐練習

5.專用性物料需求計劃制定要點

6.周期性物料需求計劃制定要點

7.采購要求與進度監控要點

案例分享

8.*RP在中小企業的應用

9.*RP在實施中的問題與處理要求

10**RP的運作方式

七、庫存管控要素

1.精益庫存管理的原則

2.庫存ABC分析與運用要點

ABC分類特征

ABC分類原則

ABC分類步驟

3.倉庫管理指標：庫存周轉次數的計算方法

案例講解與實踐練習

4.降低庫存的方法和方向

5.做到帳物一致的兩大核心手段

案例講解與精典案例分享

八、物料的配送與配領

1.何為“配送”？何為“配領”？

2.配送與配領實施條件與要點

案例分享與講解

PMC—生產計劃與物料管理

課程背景

“計劃又要改，你們計劃怎么搞的！”車間主管怨聲載道。要么忙得要死：制造部門天天救火！！產能不夠！人力不夠！材料告急！！客戶催貨！！要么閑得要死：設備閑置，工人放假！生產停線！

隨著市場競爭的激烈，工廠品種不斷增多，批量不斷減少，您是否在為無法及時交貨而煩惱；緊急訂單頻繁發生，部門之間互相推諉、互相指責是否頻繁發生？這種情形日復一日，市場變了、客戶需求變了，因循守舊無法帶來突破。生產計劃不但要以市場需求和客戶個性化的要求來確定，還要根據企業制造資源的實際能力和庫存、生產進度的動態變化來調整，制造過程的優化和監控成為提高企業核心競爭力不可回避的環節。

如何做好需求管理，獲得較為準確的預測？

如何做好主生產計劃以應對不準確的預測和不斷變化的客戶需求？

當內部能力發生變化時如何進行主生產計劃排程與調整？

如何妥善安排進度，既保證生產指標的實現，又保證企業生產秩序與生產線的相對穩定？

課程目的

打破現場管理者的固化思維，改善空間須用慧眼+用心

了解生產運作形式對公司生產經營的影響；

掌握確定性及非確定性顧客需求管理方法；

柔性計劃重要的生產過程，控制可變因素以改善績效；

學會運用生產資料將工作計劃、時間和庫存系統等做有效結合。

課程時間：2天/12H

培訓對象

生產總監、生產經理、主管、生產計劃經理、生產計劃員、車間主任、物料主管、采購主管等；

課程大綱： 

第1章、生產方式的解讀

一、生產方式之演變

1.三種方式的比較

?手工生產

?大量生產

?精準生產

2.產品與流程矩陣

?單件非標準化

?多品種小批量

?有限品種大批

?標準化大批

?柔性單位成本

3.多品種的特點

?品種變化

?數量限制

?時間限定

二、訂單生產之對策

1.生產周期之壓縮

2.對策常見之原則

三、柔性生產的提出

1.柔性生產的案例

?流線生產

?柔性生產

2.柔性的基本觀點

?范圍

?時間

?費用

3.*MC功能&要點

?生產計劃

?資材管理

?ERP數據中心

四、行業案例分析與討論

第二章、生產計劃如何“有效”

一、生產計劃之策略

1.生產計劃的概念

2.生產計劃的系統

3.生產計劃的流程

4.生產計劃的單位

5.生產計劃的能力

二、市場訂單預測法

1.市場需求多樣化

2.時間系列分析法

3.月份移動平均法

4.必要的庫存計劃

5.預期型計劃條件

三、客戶訂單之排程

1.訂單評審是關鍵

2.排程優先的原則

3.所有工序都排嗎

4.總體生產計劃表

5.生產計劃的下達

四、計劃進度與跟進

1.進度之四種表現

2.如何看外發計劃

3.事前抓投入管理

4.事中跟計劃落地

5.事后評進度差異

6.在制品為評價值

五、生產異常之應對

1.急單插單之對應

?定型產品、成熟工藝的插單生產對策

?改良性產品之插單生產對策

?開發性產品急需安排生產對策

2.交期延誤的原因

?緊急訂單多

?產品設計變更頻繁

?用料計劃不良

?制程不良品過多

?設備故障、人員不足

?排程技巧不佳

?產能不足

?其他

四、行業案例分享

第三章、物料控制如何“配合”

一、物料控制之要點

1.物料管理的目標

?適品/適量/適時供應生產所需，產銷順利

?防止呆料/死藏品之發生

?提高用料周轉率，提升財務運營績效，減少財務負擔及成本

?控制及降低物料成本，確保或提高利潤

?確保企業資產之數量及價值

2.物料計劃的流程

3.物料三種量比對

?安全存量

?高存量

?低存量

4.物料庫存與銷售

5.物料短缺之分析

?物料短缺八大原因

?物料短缺預防對策

二、訂貨式物料管理

1.采購如何能配套

?某世界500強在華某企業物料管理改善案例

2.小批量采購對策

?集中采購

?尋找零散的多余庫存

?成套采購

3.發展供應鏈關系

三、倉儲轉物流管理

1.沒有將倉儲視做工序

2.將倉庫視做工序

四、物料定額及物耗

1.工藝定額

2.作業定額

3.供應定額

五、行業案例分享

第四章、怎樣能保證“短、平、省”

一、人員要求多能工——員工技能如何保質量

二、設備轉型要快速——多品種生產如何切換

三、方法保持靠計劃——生產如何跟著業務跑

四、物料配齊是前提——生產中避免物料短缺

五、環境變化巧應對——減少緊急訂單的插入

六、信息跟進要完整——訂單完成后如何清尾